Ein praktischer Leitfaden zu Blasenbildung, Lösungsmittelplatzen, Ursachen und Reparatur

Ein frisch lackiertes Blech sieht möglicherweise glatt aus, wenn es die Spritzkabine verlässt.

Dann beginnen Blasen zu erscheinen.

Manchmal handelt es sich um kleine, runde Bläschen unter der Oberfläche. In anderen Fällen sehen sie aus wie winzige Krater oder aufgeplatzte Bläschen im Klarlack.

Dies ist einer der frustrierenderen Mängel bei der Autoreparaturlackierung, da das sichtbare Problem häufig im Decklack auftritt, während die eigentliche Ursache möglicherweise viel früher im Prozess liegt.

Das Problem kann folgende Ursachen haben:

• Feuchtigkeit im Untergrund,
• eingeschlossenes Lösungsmittel,
• übermäßiger Filmaufbau,
• minderwertiger Verdünner,
• unzureichende Ablüftzeit,
• verunreinigte Druckluft,
• oder eine nicht ordnungsgemäß versiegelte Grundierung.

Bei der professionellen Reparaturlackierung geht es daher zunächst nicht darum, den Klarlack zu beschuldigen.

Es geht darum, sich zu identifizierenwelche Art von Blase sich gebildet hat und wo sie entstanden ist.

Blasenbildung vs. Lösungsmittelplatzen: Es handelt sich nicht um denselben Defekt

Diese beiden Defekte werden oft einfach als „Blasen“ beschrieben, ihre Ursachen sind jedoch unterschiedlich.

PPG beschreibt Blasenbildung als kleine Blasen oder Pickel in der Deckschicht, die oft mit hoher Luftfeuchtigkeit, schlechter Oberflächenreinigung, übermäßiger Filmbildung oder Verunreinigungen wie Wasser und Öl in Druckluftleitungen verbunden sind.PPG

PPG beschreibt Lösungsmittelplatzen separat als blasenartige Defekte, die entstehen, wenn eingeschlossenes Lösungsmittel beim Aushärten Blasen bildet, insbesondere wenn der Filmaufbau zu hoch ist, der Verdünner oder Härter zu schnell aufgetragen wird oder die Einbrenntemperatur zu hoch ist.PPG

Diese Unterscheidung ist wichtig, da die Reparaturmethode möglicherweise ähnlich aussieht, die Präventionsmethode jedoch nicht.

Das Aussehen allein bestätigt die Ursache nicht. Befolgen Sie bei der Diagnose und Reparatur eines Defekts die technischen Anweisungen des Beschichtungsherstellers.

Fallbeispiel: Nach der Neulackierung eines Fahrzeugs traten Blasen auf

Eine Art von After-Sales-Problem, das wir gelegentlich untersuchen müssen, ist:

„Nach dem Sprühen sah die Farbe normal aus, aber beim Trocknen oder nach dem Einbrennen traten Blasen auf.“

In diesem Fall kommt unser technisches Team nicht sofort zu dem Schluss, dass der Lack selbst defekt ist.

Wir beginnen mit der Überprüfung des gesamten Prozesses.

Typische Fragen sind:

1. Welches Grundierungs- und Basislacksystem wurde verwendet?
2. War der Untergrund vor dem Lackieren vollständig trocken?
3. Wurde die Platte vor der Nachbearbeitung nassgeschliffen?
4. Wurde zwischen den Schichten eine ausreichende Ablüftzeit eingehalten?
5. Welcher Verdünner bzw. Reduzierer wurde verwendet?
6. War das Reduzierstück für die Werkstatttemperatur geeignet?
7. Wurde die Beschichtung zu stark aufgetragen?
8. Welche Backtemperatur wurde verwendet?
9. Wurde die Kabine zu schnell aufgeheizt?
10. Waren der Kompressor und die Luftleitungen frei von Wasser und Öl?

In vielen Fällen liegt die Antwort irgendwo in dieser Reihenfolge und nicht in einem einzelnen Produkt.

Ursache 1: Das Reduziermittel verdunstete zu schnell

Die Auswahl des Reduzierstücks ist eines der ersten Dinge, die wir prüfen.

Wenn das Reduziermittel für die Umgebungstemperatur oder Reparaturgröße zu schnell verdunstet, kann es sein, dass sich die Oberfläche der Beschichtung zu schließen beginnt, bevor das darunter liegende Lösungsmittel entwichen ist.

Das restliche Lösungsmittel wird eingeschlossen.

Wenn die Platte später erhitzt wird, dehnt sich das eingeschlossene Lösungsmittel aus und versucht, durch die ausgehärtete oder teilweise ausgehärtete Oberfläche zu entweichen.

Das Ergebnis kann sein:

Unter der Folie eingeschlossenes Lösungsmittel → Druck baut sich auf → Blasen bilden sich → Oberfläche platzt

PPG nennt die Verwendung eines Reduzierers oder Härters, der für die Sprühbedingungen zu schnell ist, als häufige Ursache für Lösungsmittelplatzer.PPG

Aus diesem Grund werden professionelle Kfz-Reduzierer in der Regel mit unterschiedlichen Verdampfungsgeschwindigkeiten angeboten.

Zum Beispiel:

• Schneller Reduzierer – niedrigere Temperatur / kleinere Reparaturen
• Standardreduzierer – moderate Bedingungen
• Langsamer Reduzierer – höhere Temperatur/größere Panels

Ein schnellerer Reduzierer ist nicht automatisch ein besserer Reduzierer.

Der richtige Reduzierer ist derjenige, der auf die Anwendungsumgebung abgestimmt ist.

Ursache 2: Verwendung von Industrieverdünner oder „Bananenverdünner“

Dies ist in einigen preissensiblen Märkten ein wiederkehrendes Problem.

Anstelle des empfohlenen Kfz-Reduzierers kann eine Werkstatt ein günstigeres Allzwecklösungsmittel verwenden, das üblicherweise als Folgendes bezeichnet wird:

• Lackverdünner,
• Industrieverdünner,
• Bananenverdünner,
• oder Bananenöl.

Das Problem besteht darin, dass diese Produkte nicht unbedingt auf die Verdunstungskurve und Harzchemie der verwendeten Autolacke abgestimmt sind.

Sie können verdunsten:

• zu schnell,
• zu ungleichmäßig,
• oder Lösungsmittelmischungen enthalten, die den Fluss und die Aushärtung beeinträchtigen.

Die Beschichtung sieht zunächst vielleicht akzeptabel aus, weist aber beim Trocknen Mängel auf.

Unserer Erfahrung nach kann die Einsparung einer kleinen Menge Geld für das Reduzierstück später zu deutlich höheren Nacharbeitskosten führen.

Ursache 3: Die Ablüftzeit war zu kurz

Autolackschichten brauchen Zeit zwischen den Schichten.

Dies ist bekannt alsAblüftzeit.

Während dieser Zeit verlässt ein Teil des Lösungsmittels bzw. Wassers die Beschichtung, bevor die nächste Schicht aufgetragen wird.

Wenn die nächste Schicht zu früh aufgetragen wird:

Schicht 1 enthält noch Lösungsmittel

↓

Schicht 2 deckt es ab

↓

Zusätzlicher Klarlack versiegelt das System

↓

Das Panel gelangt zum Trocknen oder Backen

↓

Eingeschlossenes Lösungsmittel dehnt sich aus

↓

Es kann zum Platzen des Lösungsmittels kommen

Dies ist besonders wichtig, wenn Maler versuchen, die Produktivität ihrer Werkstatt zu steigern.

Ein schnellerer Reparaturprozess funktioniert nur, wenn das Beschichtungssystem tatsächlich für diesen Prozess ausgelegt ist.

Die bloße Reduzierung der Ablüftzeit eines herkömmlichen Produkts macht es nicht zu einem schnell trocknenden System.

Ursache 4: Die Beschichtung wurde zu dick aufgetragen

Mehr Farbe führt nicht immer zu einem besseren Finish.

Eine übermäßige Filmbildung ist eine der klassischen Ursachen für eingeschlossenes Lösungsmittel.

PPG identifiziert insbesondere eine starke Filmbildung als Ursache für Blasenbildung und Lösungsmittelplatzen.PPG

Wenn eine dicke Schicht aufgetragen wird, muss das Lösungsmittel im unteren Teil des Films einen längeren Weg zurücklegen, bevor es entweicht.

In der Zwischenzeit kann es sein, dass die Oberfläche bereits aushärtet.

Aus diesem Grund sind mehrere kontrollierte Anstriche in der Regel sicherer als ein übermäßig nasser Anstrich.

Beim Klarlack sollte das Ziel sein:

die empfohlene Filmdicke, nicht die maximal mögliche Dicke.

Ursache 5: Die Backtemperatur ist zu schnell gestiegen

Ein häufiger Werkstattfehler besteht darin, Zeit zu sparen, indem man die Kabinentemperatur sofort erhöht.

Dies kann den gegenteiligen Effekt haben.

Wenn sich die Oberfläche schneller erwärmt und aushärtet, als das Lösungsmittel den Film verlassen kann, entsteht darunter ein Druck.

Als Ursachen für Lösungsmittelplatzer nennt PPG eine zu hohe Backtemperatur oder eine zu nahe an der Oberfläche positionierte Infrarotlampe.PPG

Die richtige Reihenfolge ist normalerweise:

Anwendung → Ablüften → Kontrollierter Temperaturanstieg → Aushärten

statt:

Anwendung → Sofort stark erhitzen

Beachten Sie stets das technische Datenblatt des jeweiligen Beschichtungssystems.

Ursache 6: Unter der Farbe war Feuchtigkeit eingeschlossen

Nicht jede Blase wird durch Lösungsmittel verursacht.

Wasser ist eine weitere wichtige Quelle.

Feuchtigkeit kann kommen von:

• Nassschliff,
• Waschen,
• hohe Luftfeuchtigkeit,
• poröse Substrate,
• Nähte und Verbindungen,
• verunreinigte Druckluft.

Bleibt Wasser unter der Beschichtung, kann es später zur Blasenbildung kommen.

PPG nennt hohe Luftfeuchtigkeit, unsachgemäße Reinigung und Wasser oder Öl in Luftleitungen als häufige Ursachen für Blasenbildung.PPG

Dies ist besonders in feuchten Klimazonen wichtig.

Eine Platte kann trocken erscheinen, während geringe Mengen Feuchtigkeit verbleiben in:

• Nähte,
• Schleifkratzer,
• poröse Untergründe,
• oder Kanten reparieren.

Ursache 7: Wasser blieb nach dem Nassschleifen der Grundierung zurück

Dies verdient besondere Aufmerksamkeit, da es leicht zu übersehen ist.

Wenn eine wassergeschliffene Grundierung oder Füllerschicht vor dem Auftragen des Basislacks nicht vollständig getrocknet ist, kann es zu Restfeuchtigkeit in der Schleifschicht kommen.

Die Reparatur kann zunächst normal aussehen.

Sobald die Beschichtung jedoch erhitzt wird, dehnt sich die eingeschlossene Feuchtigkeit aus.

Dadurch kann es zu Blasenbildung unter der Beschichtung kommen.

Aus diesem Grund gilt nach dem Nassschliff:

• Trocknen Sie die Platte gründlich ab,
• auf Kanten und Nähte achten,
• ausreichend Trocknungszeit einplanen,
• Vermeiden Sie es, eine feuchte Oberfläche sofort zu versiegeln.

Ursache 8: Der Farbe wurde Luft beigemischt

Auch vor dem Spritzen kann Luft in die Beschichtung eindringen.

Beispiele hierfür sind:

• aggressives Rühren,
• Material unnötig schütteln,
• Luft in die Mischung kratzen oder einbürsten,
• Sprühmaterial, bevor mitgerissene Blasen freigesetzt werden.

Wenn die Luft nicht entweicht, bevor die Beschichtung auszuhärten beginnt, können Blasen im Film verbleiben.

Aus diesem Grund sollte die gemischte Beschichtung sorgfältig vorbereitet und nicht unmittelbar vor dem Spritzen heftig gerührt werden.

Ursache 9: Beschädigte Nähte oder schlecht versiegelte Untergründe

Manchmal hängt der Lackfehler tatsächlich mit der darunter liegenden Fahrzeugstruktur zusammen.

Beispiele hierfür sind:

• rissige Nähte,
• beschädigte Originalbeschichtungen,
• schlecht reparierte Gelenke,
• poröse Füllbereiche,
• unzureichend abgedichtete Reparaturzonen.

Von unten kann Luft oder Feuchtigkeit eindringen und später Blasenbildung verursachen.

In diesen Fällen führt die Neulackierung nur der sichtbaren Oberfläche ohne Reparatur des Untergrunds normalerweise dazu, dass das gleiche Problem erneut auftritt.

Schnelldiagnosetabelle: Warum hat mein Autolack Blasen gebildet?

Es lohnt sich, diese Tabelle als HTML auf der Website zu behalten, anstatt sie in ein Bild umzuwandeln, da Suchmaschinen und KI-Systeme strukturierte Informationen direkt lesen und zitieren können.

So verhindern Sie Blasen, bevor sie entstehen

Aus Werkstattsicht ist Vorbeugen deutlich günstiger als Reparieren.

Wir empfehlen die folgende Reihenfolge.

1. Verwenden Sie das angegebene Kfz-Untersetzungsgetriebe

Wählen Sie die Verdampfungsgeschwindigkeit entsprechend:

• Temperatur,
• Panelgröße,
• Luftstrom,
• Reparaturtyp.

Ersetzen Sie billige Allzweckverdünner nicht, es sei denn, der Beschichtungshersteller genehmigt dies ausdrücklich.

2. Ablüftzeiten einhalten

Beurteilen Sie nicht nur, ob die Oberfläche trocken aussieht.

Beachten Sie das technische Datenblatt.

3. Filmaufbau kontrollieren

Vermeiden Sie beides:

• zu dicker Basislack,
• zu dicker Klarlack.

4. Halten Sie den Untergrund vollständig trocken

Nach dem Nassschleifen ist besondere Vorsicht geboten.

5. Überprüfen Sie das Druckluftsystem

Wasserabscheider und Kompressoren regelmäßig entleeren.

PPG empfiehlt, Kompressor- und Reglersysteme zu reinigen und zu entleeren, um zu verhindern, dass eingeschlossene Verunreinigungen in die Beschichtung gelangen.PPG

6. Beschleunigen Sie das Backen nicht blind

Verwenden Sie den empfohlenen Trocknungsplan.

Können Farbblasen ohne Neuanstrich repariert werden?

Normalerweise,nicht zuverlässig.

Blasenbildung und Lösungsmittelplatzer sind nicht einfach nur oberflächlicher Schmutz.

Dabei handelt es sich um Defekte innerhalb oder unterhalb des Beschichtungsfilms.

Bei leichten Lösungsmittelausbrüchen kann der betroffene Bereich manchmal glattgeschliffen und nachbearbeitet werden.

Wenn der Defekt tiefer zwischen den Lackschichten liegt, muss der beschädigte Film vor der Nachlackierung wieder auf eine stabile Oberfläche geschliffen werden.

PPG empfiehlt, die Oberfläche glatt zu schleifen und nachzuarbeiten, um Lösungsmittelflecken zu beseitigen. In schweren Fällen kann ein Rückschleifen bis zur Grundierung erforderlich sein. Bei Blasenbildung sollte die Beschichtung abgeschliffen werden, bis eine einwandfreie Oberfläche entsteht. In schweren Fällen ist eine Entfernung und Nachbearbeitung erforderlich.PPG

Deshalb ist Prävention so wichtig.

Sobald sich Blasen gebildet haben, kann das Polieren allein den zugrunde liegenden Defekt nicht beheben.

Moderne schnell trocknende Beschichtungen machen die Prozesskontrolle noch wichtiger

Die Autoreparaturlackindustrie entwickelt sich rasant weiter in Richtung:

• schnellere Klarlacke,
• UHS-Systeme,
• Aushärtung bei niedrigerer Temperatur,
• kürzere Blitzzeiten,
• Nass-in-Nass-Grundierungen,
• und höhere Kabinenproduktivität.

Die Automechanika Frankfurt 2026 hat diesen Trend deutlich gezeigt.

KAPCI stellte beispielsweise seinen 6090 Express UHS Clear Coat als schnell trocknendes System mit hohem Feststoffgehalt vor, das darauf abzielt, den Lösungsmittelgehalt, die Trocknungszeit und den Energieverbrauch zu reduzieren.Automechanika Frankfurt

NOVOL präsentierte SPECTRAL KLAR 595-00 mit sehr kurzen Polierzeiten, darunter 15 Minuten bei 60 °C unter den angegebenen Prozessbedingungen.Automechanika Frankfurt

Der überlegene WOW-Prozess von Surventis kombiniert die Nass-in-Nass-Grundierungstechnologie mit der Klarlackaushärtung bei niedriger Temperatur. Der Aussteller berichtet von einer Klarlackaushärtung bei etwa 40 °C und einem geringeren Trocknungsenergiebedarf.Automechanika Frankfurt

Dadurch entsteht ein interessantes Paradoxon:

Moderne Beschichtungen können viel schneller sein, aber der Prozess muss präziser werden – nicht weniger präzise.

Ein Produkt, das auf schnelle Aushärtung ausgelegt ist, kann innerhalb des vorgesehenen Anwendungsfensters sehr gut funktionieren.

Versuchen Sie jedoch, eine herkömmliche Beschichtung dazu zu zwingen, sich wie ein Expresssystem zu verhalten, indem Sie:

• Zugabe von mehr Härter,
• Verwendung eines schnelleren Verdünners,
• Reduzierung der Blitzzeit,
• oder Erhöhung der Kabinentemperatur

kann das Risiko genau der in diesem Artikel besprochenen Mängel erhöhen.

Unsere Meinung: Schneller ist nur dann besser, wenn das gesamte System auf Geschwindigkeit ausgelegt ist

Dies ist eine der Veränderungen, die Karosseriewerkstätten und Händler unserer Meinung nach verstehen müssen.

Die Autoreparaturlackierung geht davon weg, ein Produkt isoliert zu bewerten.

Ein Klarlack kann nicht allein durch folgende Fragen beurteilt werden:

„Wie schnell trocknet es?“

Die besseren Fragen sind:

• Welchen Härter benötigt man?
• Welche Untersetzungsgeschwindigkeit sollte verwendet werden?
• Welche Folienstärke wird empfohlen?
• Wie lange sollte der Basislack ablüften?
• Welche Kabinentemperatur ist erforderlich?
• Ist es mit der Grundierung und dem Basislack darunter kompatibel?
• Was passiert bei hoher Luftfeuchtigkeit?
• Was passiert bei einem kompletten Fahrzeug und nicht bei einem kleinen Panel?

Mit anderen Worten:

Eine Schnellbeschichtung ist nur dann sinnvoll, wenn der gesamte Reparaturprozess darauf ausgerichtet ist.

Auch deshalb gewinnen komplette Beschichtungssysteme immer mehr an Bedeutung. Auf der Frankfurt 2026 hat Surventis seinen WOW-Prozess speziell darauf ausgerichtet, Grundierung, Basislack und Klarlack als einen Arbeitsablauf zu koordinieren, anstatt jedes Produkt einzeln zu optimieren.Automechanika Frankfurt

Eine praktische Regel, die wir bei der technischen Fehlerbehebung anwenden

Wenn Blasen auftreten, untersuchen wir normalerweise von unten nach oben:

Substrat

↓

Feuchtigkeit / Verschmutzung

↓

Zustand der Grundierung

↓

Schichtdicke des Basislacks

↓

Ablüften

↓

Auswahl des Reduzierers

↓

Dicke des Klarlackfilms

↓

Härter-/Reduziergeschwindigkeit

↓

Backtemperatur

↓

Druckluftqualität

Erst nach Überprüfung dieser Variablen ist es sinnvoll zu untersuchen, ob das Produkt selbst oder eine bestimmte Produktionscharge möglicherweise zu dem Problem beiträgt.

Diese Reihenfolge hilft, zwei häufige Fehler zu vermeiden:

„Der Maler muss etwas falsch gemacht haben.“

Und

„Der Klarlack muss defekt sein.“

Beide Schlussfolgerungen können verfrüht sein.

Die technische Fehlerbehebung sollte auf Beweisen basieren.

FAQ

Warum sprudelt Autoklarlack nach dem Aufsprühen?

Häufige Ursachen sind eingeschlossenes Lösungsmittel, zu hohe Filmdicke, unzureichende Ablüftzeit, zu hohe Einbrenntemperatur und eine ungeeignete Wahl des Reduziermittels.

Warum entstehen Blasen erst nach dem Backen?

Erhitzen kann die Ausdehnung von Lösungsmittel oder Feuchtigkeit beschleunigen, bevor diese aus dem Beschichtungsfilm entweichen können, was zu Blasenbildung oder Blasenbildung führen kann.

Kann billiger Verdünner Farbblasen verursachen?

Ja. Ein ungeeigneter Verdünner kann ein Verdunstungsprofil haben, das mit dem Beschichtungssystem nicht kompatibel ist und zum Einschluss von Lösungsmitteln, zu schlechter Verlaufs- oder Aushärtungsstörung führen kann.

Kann Feuchtigkeit zu Blasenbildung im Autolack führen?

Ja. Hohe Luftfeuchtigkeit und Feuchtigkeitsverschmutzung sind anerkannte Ursachen für Blasenbildung in der Beschichtung.PPG

Kann zu viel Klarlack Blasen verursachen?

Eine übermäßige Filmbildung kann Lösungsmittel in der Beschichtung einschließen und das Risiko von Lösungsmittelplatzern erhöhen.PPG

Kann ich Blasen aus Klarlack herauspolieren?

Generell nein. Besteht der Defekt innerhalb der Folie, muss die beschädigte Beschichtung normalerweise geschliffen und nachbearbeitet werden.

Sollte ich einen schnelleren Verdünner verwenden, damit die Farbe schneller trocknet?

Nicht automatisch. Die Geschwindigkeit des Reduzierers sollte der Temperatur, der Panelgröße und der technischen Empfehlung des Herstellers entsprechen.

Letzte Gedanken

Blasen nach der Autolackierung werden selten durch einen einfachen Faktor verursacht.

Der sichtbare Defekt kann im Klarlack auftreten, die wahre Ursache könnte aber liegen:

• im Substrat,
• in der Grundierung,
• beim Nassschleifen,
• beim Auftragen des Basislacks,
• bei der Auswahl des Reduzierstücks,
• während der Ablüftzeit,
• oder beim Backen.

Der effektivste Ansatz zur Fehlerbehebung besteht daher darin, den gesamten Beschichtungsprozess und nicht nur eine Farbdose zu untersuchen.

Für uns ist dies auch ein wichtiger Bestandteil der After-Sales-Betreuung.

Ein technischer Zulieferer sollte nicht nur Autolacke verkaufen.

Es sollte auch dem Kunden helfen, es zu verstehenWarum eine Beschichtung versagt hat, wie man sie beheben kann und wie man verhindert, dass das gleiche Problem erneut auftritt.